破碎机轴锻件属于长轴类重载锻件，由钢坯经过自由锻塑性变形得到毛坯，钢坯本身带有铸态带来的疏松、成分偏析等固有特点，锻造工艺的核心目标，就是依靠高温下的塑性变形，压实内部缺陷，细化晶粒，塑造连续合理的金属流线，为后续热处理打下基础。锻造全流程当中，钢坯加热、变形工序、温度把控、锻后冷却，都会对锻件最终质量产生影响。

钢坯加热环节需要采用阶梯升温方式，大截面钢坯如果升温速率过快，坯料内外形成较大温差，产生热应力，会带来开裂隐患。分阶段升温并且充分保温，让钢坯整体温度趋于一致，达到工艺设定的始锻温度之后，再送入压机开展锻造作业。加热过程同时控制保温时长，规避加热时间过长引发钢材过热、氧化脱碳问题。

成型主要依靠镦粗与拔长两道工序交替开展。镦粗使钢坯截面增大，压实心部孔洞与疏松缺陷；拔长实现坯料轴向延伸，逐步逼近锻件毛坯外形。合理分配锻造火次，把控单火次变形量，将锻造比维持在合理区间，保证钢坯心部得到充分变形，避免心部依旧保留铸态组织。锻造过程监控终锻温度，终锻温度偏高，晶粒容易异常长大；温度偏低，钢材塑性下降，锻件表面容易生成裂纹缺陷。

大规格破碎机轴锻件，对锻造设备输出能力有相应要求，压机输出能力不足，坯料仅表层发生形变，心部得不到有效压实，内部质量无法保障。山西永鑫生重工配置 15000 吨自由锻液压机，能够完成大截面破碎机轴锻件的锻造作业，自主完成钢坯下料、加热、多火次镦粗拔长成型，管控锻造火次、变形量、温度窗口，减少外协带来的质量波动，保障毛坯成型品质。

锻造完成之后不能直接转入精加工，锻件内部留存锻造产生的残余应力，毛坯需要进行缓冷处理，之后开展预备热处理，降低残余应力水平，改善铸锻混合组织。预备热处理结束后进行粗加工，再执行正式调质热处理。热处理完成之后开展多维度检测，通过超声波探伤查看锻件不同深度区域，确认内部没有超标缺陷，同时取样检测力学性能。