5CrMnMo 挤压筒锻件服役过程承受高压径向载荷、冷热循环冲击与物料摩擦磨损，筒体既需要足够高温强度抵御挤压塑性变形，又要具备良好冲击韧性，抑制热疲劳裂纹萌生扩展。热处理是调控筒体金相组织，实现多项性能协调匹配的核心手段。挤压筒法兰厚截面与筒壁截面厚度差距明显，筒体内外壁冷却条件不一致，5CrMnMo 淬透性有限，厚大截面芯部淬硬难度较高，增加热处理工艺落地难度，需要结合筒体结构、挤压工况定制热处理作业方案。

不同工序阶段 5CrMnMo 挤压筒锻件热处理路线存在区分。锻后首先开展等温退火预处理，获取粒状珠光体组织，降低毛坯硬度，便于车削、镗孔加工，同时改善碳化物分布，消除锻造残余应力。粗加工完成后开展最终淬火加回火处理，淬火完成后基体转变为马氏体组织，经高温回火消除淬火应力，调整残余组织占比，得到强韧性匹配的回火索氏体组织，适配热挤压工况。筒体装配定位面有耐磨需求的部位，可在成品加工阶段配套氮化表面强化工艺，提升局部表层硬度，筒体基体维持良好韧性水平。

淬火环节是 5CrMnMo 挤压筒锻件热处理主要难点。法兰部位截面厚重，热容量大，冷却速度慢；筒壁相对较薄，冷却速度快；筒体外壁接触冷却介质速度高于内孔，同一锻件不同位置组织转变不同步，法兰转角、内孔应力集中区域存在淬火变形、开裂风险。行业多采用预冷油淬工艺，锻件完成奥氏体化加热之后，先空气预冷至适宜温度，再入油完成淬火冷却，依靠油冷缓和冷却烈度，平衡淬硬效果，降低筒体淬裂风险，大厚壁筒体需要充分考量淬透性带来的性能差异。

回火工序紧跟淬火完成，淬火后需要及时回火，消解淬火产生的组织应力，调整筒体硬度、韧性匹配关系。回火温度依据模具工况硬度区间确定，部分工况需要采用二次回火工艺，保温时间参照筒体最大截面厚度设置，保障筒体法兰、筒壁芯部充分完成组织转变。筒体锻件热处理装炉做好多点支撑，避免自重造成筒体圆度变形。每一批次配套随炉试棒，试棒跟随锻件完整走完加热、保温、冷却全流程，理化取样取自随炉试棒，检测结果反映锻件本体实际性能。山西永鑫生重工配置成套热处理产线，针对 5CrMnMo 挤压筒法兰筒壁变截面结构调整炉温曲线，管控升温、保温、冷却全流程参数，减少筒体不同位置性能离散。