冷轧机支撑辊锻件生产是一套连续完整的工艺链条，每一道工序都会改变钢材晶粒形态与金属流线走向，最终形成能够承受高径向载荷、循环接触应力的辊坯毛坯。支撑辊辊身区域持续承受挤压载荷，辊颈承受弯曲应力，锻件内部组织均匀程度，直接决定成品支撑辊的抗疲劳与抗冲击能力。

整套生产流程始于坯料预处理。按照图纸参数核算下料尺寸，切割钢坯，清理坯料表面氧化皮、划痕等缺陷。坯料表面缺陷未清理干净，锻压过程会延展扩张，形成锻件表面折叠、裂纹。坯料加热阶段管控升温速度，降低坯料表层和芯部温差，减少加热产生的热应力。始锻、终锻温度严格按照工艺文件执行，温度偏高造成晶粒粗大，温度偏低金属塑性下降，锻造易开裂，加工硬化现象加重。

冷轧机支撑辊锻件采用多火次自由锻成型。镦粗工序压实坯料内部孔隙，提升锻件致密度，是辊坯锻造核心工序；拔长工序延伸坯料，成型长辊身主体；压肩工序加工辊颈与辊身过渡台阶，保证应力集中区域金属流线连续。锻造变形量需要合理规划，变形不足难以充分打碎原始铸态晶粒，变形过大易引发局部应力集中。山西永鑫生重工在冷轧机支撑辊锻件加工过程中，结合辊坯尺寸、钢材牌号设定锻造火次与变形参数，保证锻件组织均匀稳定。

锻件成型后的冷却管控，是控制残余应力的重要环节。辊坯截面厚度越大，表层冷却速度与芯部冷却速度差距越明显，产生的温度残余应力越高。合金钢材质大截面支撑辊锻件放置保温坑缓慢降温，减小内外温差，降低开裂风险。冷却后的锻件内部留存锻造残余应力，需要借助热处理完成应力调整。

热处理方案根据轧制工况需求确定。正火处理用于细化锻造粗大晶粒，降低锻件硬度，方便后续车削加工；调质处理提升锻件基体综合力学性能，为后续辊面淬火强化提供基体支撑。部分锻件增设去应力退火，释放锻造冷却阶段留存的残余应力，规避后续机加工形变问题。热处理完成后，抽取试样开展力学性能测试，同步进行超声波探伤，检查锻件内部夹层、裂纹等缺陷。