近期，我公司生产的某船厂用20Mn材质大型弯舵杆锻件，长约11m,重约55t,需采用锻造方式生产。该锻件形状较为复杂，且因尺寸落差较大，技术要求较高，实际生产中很难一次热处理满足要求。因此，实际生产中我们通过数据统计分析，制订了热处理生产方案，最终达到一次热处理满足各项性能指标及超声波检测要求。
   为锻件在不同的入水方式下，不同加热温度淬火后方向上的变形特点。可以看出，水平入水方式与垂直人水方式下，锻件在方向上的变形量有所异同，水平人水方式下的变形两端对称，垂直人水方式下的变形，接近人水端的变形量。经过两种入水方式的对比，拟采用的垂直人水方式的模拟结果显示出的总的变形规律较水平人水方式的变形相对较小，垂直方式的变形主要集中在先入水端，最后人水的端面基本无变形，这就使热处理后的校正工序相对简化，即以最后入水端为基准，将前轴放于检测夹具上测出前轴的变形量后用压力机校正前轴。而以水平方式入水的模拟结果，两端的变形方向相反，校正起来相对复杂。为达到较高的产品合格率，以及为校正工序减少较为冗繁的工作，拟采用前轴出炉后垂直悬挂式入水的方式进行淬火。

    SYSWELD软件模拟后，可以预测锻件在热处理过程中的变形特点、相组成、应力应变等特征。经过若干组工艺参数下的模拟结果对比分析，选出对产品性能最有利，对检测工件变形最简便，对后续校正工序操作最简单的一组工艺参数作为指导实际生产的参考，从而实现工艺优化。对于前轴产品而言，由于其形状特点，为了控制其在水平方向的翘曲及扭转的严重性，选择垂直悬挂式淬火方式可使其水平方向的受力有所减小，而轴向上的受力较水平方向受力简单，容易控制.