压块机油缸锻件是我公司的出口油缸，客户对焊缝外观有着极其严格的要求。焊缝外观出现虚焊、咬边、褶皱，搭接阶梯状缺陷、 收弧缺陷等外观缺陷的现象却较为普遍。油缸缸筒护套焊接采用的是带坡口的角焊缝。其中护套材质为Q345D,缸体材质为27SiMn， 两种材质碳当量相接近。由于护套后续精加工需单边预留余量1.5mm,因此焊接时必须预留这部分留量，否则后续车削后，会形成整体台面。
产生外观缺陷的原因
针对出口油缸焊缝外观质量问题，有针对性的对其焊缝外观缺陷进行分析，发现产生焊缝外观缺陷的主要原因有如下几个方面。
卡盘顶尖圆跳动大
经测量发现，卡盘顶尖的圆跳动过大，由于卡紧顶尖的过渡锥套与卡盘锥形孔为间隙配合，顶紧焊接时，由于顶尖的圆跳动过大，使熔点过渡不稳，局部焊接咬边，从而出现虚焊、未溶合等现象。
工艺改进措施
卡盘顶尖装卡改进对过渡套改进，保证卡紧顶尖的过渡锥套 与卡盘锥形孔为紧配合，满足焊接使用要求， 跳动值0.2mm3E右，消除蛇形焊缝，消除虚焊、 未熔合现象。
点焊焊点焊接改进
组装点焊时，选择小电流、小电压MAG焊接，圆周均布四点点焊，焊点长度不超过15mm, 高度不超过6mm，保证缸筒护套组对间隙在工艺技术要求范围之内即可。
焊接起弧与焊接角度改进
焊接起弧点错过点固点，以滞后于大焊点为主，焊接第一层焊接角度由原来的360°调整 为358°，第二层、第三层、第四层、第五层焊接角度依次错位递增搭接，这样保证每一层收弧点都在不同位置，杜绝了局部凹坑现象以及 局部筒点现象。
焊接端面改进
由于此外侧角焊缝型式为不等腰角焊缝， 图纸要求焊缝宽度为18mm，而焊缝高度7.5mm， 此外，护套端面单边预留1.5,若采用两层焊接，。经多次试验，端面预留量和焊缝搭接美观无法同时保证，此外为了保证焊缝 宽度符合图纸要求，需要大电压保证，焊接熔合不良。经验证，采用端面三层焊接，匹配合 理的焊接电流、电弧电压、焊接转速。既能保 证良好的熔合，又能保证焊缝外观成形，还能很好的控制焊缝高度，保证焊缝端面预留量。
收弧时的参数调整。
收弧电流调整为160A，收弧电压调整为18V， 收弧弧坑明显变小，并通过调整焊接角度的收弧错位，解决了重复叠加弧坑导致焊缝局部凹坑明显过度现象。通过对设备及焊接工艺的改进，油缸缸筒护套焊缝外观缺陷问题全部消除，焊缝外观质 量满足客户的要求，得到客户认可，更重要的是为本公司其他产品部件的质量改善提供了一 种新的思维方式及方法，为其他产品焊接工艺的改进积累了一定的经验。
