阀座锻件是矿山料紫输送零部件中的重要部件，因其与阀锥体配合在复杂环境条件下使用，所以对零件性能强度要求较高,同时由于其形状特殊,锻件原材料消耗较大。原自由锻工艺存在原材料利用率低、加工工时消耗多等诸多不利因素。现采用胎模成形阀座锻件,既可大幅减少原材料消耗，又可为加工车间节约时间,且通过胎模成形对零件力学性能有很大改善。
1.改进前工艺方法

阀座在以往自由锻造过程中，私要采用自由锻镦粗、拔长加冲子冲孔等工序来实现阀座锻件的生产，通过冲子反复冲孔操作,将原材料最终成形阀座锻件毛坯,阀座净重8kg, 下料在24kg左右。

2.改进后的工艺方法

  通过分析阀座形状研究胎膜锻工艺，优化阀座锻造工艺设计：根据阀座实际形状，将锻件毛坯改为更接近零件形状的尺寸,降低原材料消耗。

3.改进后的工艺过程

  第一道为预锻工序，先将毛坯料通过镦粗、冲孔等工序锻造成毛坯形状。

  第二道工序为成形工序，将第一道预锻好的毛坯放人设计好的封闭式模具中，使金属充满型腔，达到耍求的尺寸与外形。

  第三道为终锻工序 ,通过漏模将多余的飞边去除，形成最终的锻造毛坯。

  我们山西永鑫生重工锻造厂经过上诉改进的锻造工艺，阀座锻件成品交货，客户很满意，大大节约了时间和成本，有效的提高了工作效率，工人熟练掌握锻造阀座锻件的工艺，也提高了锻造的专业水平。选择永鑫生，选择品质！