大型活塞杆锻件是某型舰船用调距桨装置的重要部件 ，材料为42CrMo钢，其中间为直径l410mm大法兰 ，两端为410mm的台阶，总长仅l714mm，截面尺寸变化较大。在工作中受扭转 、冲击等载荷 ，技术要求高。
   活塞杆的制造工艺流程为 ：电炉冶炼(EF)一 真空精炼 (LFV)一锻造一锻后热处理一粗加工一超声检测一淬火、回火一取样并标识一实验一超声检测一最终加工一尺寸检验一标识、发货。
1 冶炼 
    冶炼采用EF+LFV的工艺路线。该材料为常规材料 ，但因技术要求较高，应在化学成分验收范围内调整冶炼内控化学成分 ，配料时配优质废钢、料头、生铁 ，严禁配入土铁 、混带泥沙等 ，并配人足量的生铁 ，确保一定的配碳量。浇注时确保镇静时间 ，严格控制注温注速 。浇注完毕后及时加入足量的保温覆盖剂 ，确保帽口收缩质量 良好 ， 严格按工艺要求时间脱模红送 ，以保证钢锭质量。 
2 锻造 
   该产品为中间有凸台的台阶轴 ，但因截面变化较大 ，且长度较短 ，如采用传统镦粗拔长的成型方法 ，不仅锻造成 型困难 ，而且中间凸台不易锻透 ，产品内部质量不能得到保证。因此锻造时选用首先镦粗 、拔长下料 ，再用漏盘局部镦粗中间凸台的成型方式 ，这样既便于锻造成型，又满足无损检测要求。
3 热处理 
    活塞杆锻造完后进行粗加工，并做超声检测，以确定是否有影响热处理的缺陷 ，无损检测合格后方可进行调质热处理 。热处理前检查产品所有棱角是否倒钝，尖角处是否圆滑过渡 ，以避免淬火时应力在尖角处集中而开裂 。由于活塞杆要求做切向、纵向力学性能试验 ，且端部在 1／2厚度处取样，为了获得较好的淬火效果，热处理前将活塞杆内孔预先加工出来 ，以增加淬火时产品与淬火介质的接触面积 。制定热处理参数时 ，考虑到产品截面变化较大，且42CrMo钢材料直接水淬可能产生裂纹 ，因此采取先空冷少许时间 ，再水淬油冷的方法。淬火过程中先后开启水循环、油循环，并充分窜动产品，以使产品淬火过程冷却均匀。
4 研制
   结果活塞杆锻件制造过程中经化学成分检测、力学性能试验 、金相检验、超声检测 ，其结果均符合 技术要求。
5 分析讨论 
    由以上研制结果可以看出，活塞杆的实际化学成分不仅满足验收要求 ，且 P、S等杂质元素 、 影响力学性能的 C、cr、Ni等元素均得到了有效控制 ，为项目研制成功奠定了基础。力学性能 、金相检验 、超声检测均满足技术要求 ，硬度较均匀 ，而由于中间凸台处取样位置靠近表面 ，因此结果较端头位置略高。锻造时采用上下漏盘局部镦粗 中 间凸台并在热处理前将内孔加工出来的制造方法合理可行 ，可以使中间凸台部分锻造比达到4．3，并且可保证大截面产品获得较高的晶粒度 。
6 结论
(1)活塞杆凸台用上、下漏盘镦锻成型的方案 ，解决了中间凸台难以锻透的难题 ，这是活塞杆中间凸台处力学性能 、晶粒度合格的关键。 (2)活塞杆热处理前将内孔 加工出来 ，并采用空水一油的冷却方式是合理可行的。其增加了热处理时淬火介质与产品的接触面积 ，保证了淬火后力学性能一次合格。

   在活塞杆锻件的研制过程中，优化化学成分配比，选择合理的锻造成型方法 ，淬火时匀速冷却，使得活塞杆锻件的各项指标均满足技术要求 。