目前高碳铬轴承钢在锻造过程中，一般采用喷雾式冷却，但是由于降温速度慢，不均勻，尤其是当锻件温度超过850°c时，有可能产生网状碳化物，影响轴承的使用寿命，并且重新进行返工，浪费大量的人力、物力。为了提高轴承寿命以及减少成本,研究并且设计了此设备。
   轴承的使用寿命对用户来说至关重要,而锻造过程的各个环节直接影响着轴承的质量。 轴承钢的加热温度，始锻温度、终锻温度、以及降温速度等对轴承的质量有着很大的关系。 轴承钢锻件在锻造之后尤其是终端温度超过850°c,要求必须快速冷却，在冷却过程中，如果冷却速度不当会产生锻件开裂、网状碳化物等缺陷,严重降低钢的机械性能，影响轴承的使用寿命,轻则返工处理，重则整批报废并且有可能产生人身安全，造成重大的经济损失。基于此目的，开展此方面研究，意义重大。
1.冷却过程中常见缺陷以及消除办法
锻件在冷却过程中由于冷却不当会产生开裂、网状碳化物等缺陷。开裂:钢在冷却时总是外表先冷，依靠热 传导把热量从内部传到外表，再散发到周围环 境去。外表面的温度总是低于内部，形成热应力，热应力过大这是造成开裂的主要原因。因 此防止开裂的方法应根据钢材的材质不同选 择适当的冷却温度。对于碳钢和低合金钢，由于他们的导热性好，当界面不太大时不会形成很大的热应力，可以较快的冷却。网状碳化物:高碳铬轴承钢是轴承套圈锻 造过程中最常见的钢种,属于共析钢，在冷却时渗碳体会沿着奥氏体的晶粒边界析出，形成网状碳化物。停锻温度越高,冷却速度越慢则形成的碳化物网状大。网状碳化物大降低了钢的冲击韧性,使车工加工困难，淬火时容易开裂。对于细网状的锻件必须在进行一次球化退火，对于粗网状碳化物则必须在退火前加一道正火处理来纠正。
2.目前存在的问题
我厂传统的降温方式，虽然满足工艺要求,但是由于有些锻件终锻温度在900摄氏度左右， 锻件经过传送带后堆积在料筐中，再加上喷嘴的方向是固定不变，造成锻件不能全方位的进行降温并且降温速度慢,整个锻件上下部位的 温度有温差,后加工的锻件由于温度较高，会把热量传给之前已经降温的锻件，这样重复的升温降温对锻件的质量极其不利，没有有效的控制手段，容易形成大的网状碳化物，因此需要进行改造。

   根据工艺要求，高碳铬轴承钢当停锻温度 高于850$时,其冷却速度不得低于SOT/min， 冷却速度不应大于aSOT/min,锻件成型后立刻放到喷雾式去除网状碳化物传送带上，水流被风机细化再被传送带上的热锻件雾化，然后风带走热量，并且还不会形成积水。风机的风速和水流量可以人工控制，根据锻件的大小以及工艺的要求进行调整。从传送带出来的锻件温度满足工艺的要求。当冷却到750T时， 钢内部的组织变化已全部完成，此时应当改为堆放冷却，使冷却速度降低，以便消除高温快冷阶段造成的内应力。锻件网状碳化物出现率和锻件的返修率，提高通过对锻件冷却降温方式的研究，降低了锻件质量且减少了很大的一笔费用。